先进制造+AI+机器人×数据｜拆解新一代智能制造落地 “3+1×” 模式

为落实党中央、国务院加快发展新一代智能制造相关部署，顺应人工智能与制造业深度融合带来的产业变革，国家智能制造专家委员会秘书处组织开展 “加快发展新一代智能制造” 专题研讨。研讨重点围绕新一代智能制造的内涵定义、体系框架、实施路径、应用场景、实践模式等内容，征集专家观点与研究文章，汇聚行业智慧，助力我国智能制造高质量发展。

人工智能技术加速突破、深度落地，为新一代智能制造注入强劲动能，也指引企业依托智能制造，推动制造业实现高质量发展。

我国智能制造历经十余年扎实推进，内涵边界已清晰确立并形成行业广泛共识。步入新一代智能制造发展阶段，其本质内涵一脉相承：智能制造是基于先进制造技术与新一代信息技术深度融合，贯穿设计、生产、物流、销售、服务全生命周期，具备自感知、自决策、自执行、自适应、自学习能力，旨在提升制造业质量、创新能力、效益效率与柔性水平的先进生产方式。其中，先进制造技术是智能制造的物理根基与工艺底座，是多学科交叉形成的完整技术体系。它以工艺创新为核心、装备升级为载体、全流程优化为目标，突破传统制造在效率、质量、成本、绿色方面的瓶颈，为制造业数字化、智能化转型筑牢实体基础与工艺逻辑。

企业落地新一代智能制造，需要牢牢把握先进制造技术的创新突破与人工智能、机器人、数据要素的价值释放，这一核心逻辑可概括为“3+1×”模式，即“先进制造技术+”、“人工智能+”、“机器人+”、“数据要素×”，四者相互支撑、协同发力，构成新一代智能制造落地的完整体系，既立足技术底座，又聚焦价值创造，适配制造业智能化升级的实际需求。

“先进制造技术 +” 是智能制造落地的根基，夯实其工艺基础与硬件保障。关键要覆盖产品设计、加工、装配、检测、运维全链条，不断开展先进制造技术创新，并深度融合精益生产理念。以铸造行业为例，快速普及的 “3D+” 新工艺依托砂型 3D 打印，集成新技术、新材料、新工装，有效压降生产成本、提质增效、缩短交付周期、优化作业环境，助力传统铸造模式转型升级，是砂型铸造智能化改造的重要路径。

“人工智能 + ”是核心赋能引擎，全面激活智能制造全链条价值。作为新一代信息技术的核心，通用大模型等技术快速迭代，正深刻重塑制造业发展形态。人工智能实现对研发设计、生产制造、运营管理、售后服务的全域赋能，支撑企业构建四大智能中枢：一是技术大脑，以大模型、企业知识库与数字化设计体系为支撑，打造一体化研发设计平台；二是管理大脑，融合大模型、数据湖仓与智能管理系统，在数字化采集、数字化流转、数字化处理基础上实现智能辅助决策；三是产线大脑，推动传统 MES/MOM 升级为生产线智能操作系统，革新交互、管理及决策模式；四是行业大脑，依托行业大模型与智能体实现跨主体协同，打造产业链协同竞争优势。四大大脑共同组成新一代智能制造的智慧内核。

“机器人 +”是关键执行载体，创新重构生产流程与制造模式。其核心并非简单的机器换人，而是依托先进制造技术与工艺，通过设备智能化改造、具身智能机器人应用，优化再造生产组织方式。重点实现人机协同与柔性生产，在替代人工完成高危、重复、高精度作业的同时，适配多品种、小批量柔性制造需求，破解传统产线刚性强、效率低、响应慢等痛点，推动生产模式从规模化标准制造向柔性化智能制造升级。

“数据要素 ×” 是关键系统纽带，能够充分释放智能制造的整体乘数效应。数据贯穿智能制造全流程，但工业数据多源异构、质量参差不齐，成为智能化落地的主要阻碍。企业完善自动采集机制、提高数据采集质量、实施系统化治理，可把碎片化原始数据加工为高质量数据集，为智能系统提供可靠基础资源，充分发挥数据要素乘数作用，推动先进制造、人工智能、机器人技术深度融合，达成整体效能倍增。

综上，“3+1×” 模式（“先进制造技术 +”夯实发展底座，“人工智能 +”强化全域赋能，“机器人 +”保障高效执行，“数据要素 ×”贯通全链全局）作为新一代智能制造的一种实践路径，四者有机协同、综合集成。企业立足产业基础，遵循发展规律、循序渐进、务实推进，定能加速完成从 “制造” 到 “智造” 的转型跨越，在培育新质生产力、建设制造强国中抢占先机、主动担当，为制造业高质量发展注入坚实力量。

 

文章来源：微信公众号——大技狮